خطوات عملية مراقبة الجودة لشركة التعبئة والتغليف

1فحص المواد الخام

• اختيار الموردين: اختبار موردي المواد الخام المؤهلين وإقامة شراكات طويلة الأجل.
• معايير القبول: إجراء عمليات تفتيش جودة على المواد البلاستيكية الواردة لضمان استيفائها للمواصفات والمعايير.

2مراقبة عملية الإنتاج

• فحص ما قبل الإنتاج: فحص حالة المعدات وخطط الإنتاج قبل بدء الإنتاج.
• مراقبة في الوقت الحقيقي: مراقبة المعايير الرئيسية مثل درجة الحرارة والضغط ووقت التشكيل في الوقت الحقيقي أثناء الإنتاج لضمان استقرار العملية.

3فحص المنتجات المتوسطة

• أخذ العينات بانتظام: اختبار منتجات متوسطة بانتظام أثناء الإنتاج للتحقق من الأبعاد والمظهر والقوة.
• التسجيل والردود: تسجيل نتائج التفتيش وتقديم ردود فعل في الوقت المناسب لتعديل عمليات الإنتاج.

4. فحص المنتج النهائي

• فحص شامل: إجراء فحص شامل للمنتجات النهائية، بما في ذلك مظهرها وأبعادها ووظائفها، للتأكد من استيفائها لمتطلبات العملاء.
• شهادة الامتثال: إصدار شهادة الامتثال للمنتجات المؤهلة، مع الإشارة إلى نتائج الفحص والمعايير.

5فحص العبوات

• فحص مواد التعبئة: فحص مواد التعبئة والتغليف للتأكد من استيفائها للمعايير البيئية والسلامة.
• فحص سلامة العبوة: تأكد من أن التعبئة الكاملة، غير المتضررة، وتلبية متطلبات النقل.

6جمع ردود فعل العملاء

• متابعة ما بعد البيع: متابعة استخدام العملاء بانتظام وجمع التعليقات.
• تحليل المسألة: تحليل مشاكل تعليقات العملاء لتحديد الأسباب الجذرية وإجراء التحسينات.

7التحسين المستمر

• اجتماعات مراجعة الجودة: عقد اجتماعات منتظمة لمراجعة الجودة لتحليل بيانات الجودة وتعليقات العملاء.
• تدابير التحسين: تطوير وتنفيذ تدابير تحسين لتحسين جودة المنتج ورضا العملاء.